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    • 效率****化——運(yùn)用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
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    • 發(fā)布日期：2025/4/17　閱讀次數(shù)：[1163]
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	第一講：基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析 

      

      
	第一節(jié)：工業(yè)工程概述

      

      
	Ø工業(yè)工程的幾個(gè)基本思維

      

      
	•流、流動(dòng)與價(jià)值

      

      
	•效率、真效率與假效率

      

      
	•浪費(fèi)與價(jià)值

      

      
	•生產(chǎn)制造過(guò)程中的七大浪費(fèi)

      

      
	頭腦風(fēng)暴：現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)

      

      
	第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析

      

      
	1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用

      

      
	2.生產(chǎn)流程分析步驟

      

      
	3.生產(chǎn)流程圖的繪制

      

      
	4.生產(chǎn)線價(jià)值流分析---識(shí)別增值與非增值

      

      
	5.流水線的設(shè)計(jì)

      

      
	案例分析：生產(chǎn)流程案例分析

      

      
	第三節(jié)：人機(jī)程序分析

      

      
	1.人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

      

      
	2.停滯與等待的分析與改善

      

      
	3.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問(wèn)題分析

      

      
	4.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆

      

      
	5.防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析

      

      
	6.人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防

      

      
	案例分析：人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析

      

      
	
      

      

      
	第四節(jié)：作業(yè)程序分析

      

      
	1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對(duì)像

      

      
	•案例分析：作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析

      

      
	2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用

      

      
	•案例：識(shí)別作業(yè)程序中的效率損失

      

      
	3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

      

      
	第五節(jié)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

      

      
	1.動(dòng)作分析的目的與改善順序

      

      
	2.動(dòng)作分析的要領(lǐng)

      

      
	3.動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心

      

      
	4.如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

      

      
	•案例：動(dòng)作的浪費(fèi)

      

      
	5.動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)

      

      
	•案例1：PTS時(shí)間測(cè)定

      

      
	•案例2：MTO動(dòng)作分析

      

      
	第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡

      

      
	1.什么是標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)？

      

      
	2.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義

      

      
	3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的計(jì)算公式

      

      
	4.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的評(píng)比系數(shù)

      

      
	5.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的14個(gè)應(yīng)用范圍

      

      
	6.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的基本構(gòu)成

      

      
	•案例：某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

      

      
	7.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定的三類方法

      

      
	8.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定的八步驟——現(xiàn)場(chǎng)演練

      

      
	9.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線？

      

      
	10.如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

      

      
	11.異常工時(shí)管理與問(wèn)題分析

      

      
	•案例：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析

      

      
	
      

      

      
	第七節(jié)：布局與搬運(yùn)效率分析

      

      
	1.場(chǎng)地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

      

      
	2.常見的五種布局

      

      
	3.布局分析常見的四種工具

      

      
	4.布局方案的決策與評(píng)價(jià)指標(biāo)

      

      
	•案例：搬運(yùn)路徑分析

      

      
	5.提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

      

      
	第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模

      

      
	1.設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算

      

      
	2.控制設(shè)備利用率的六種方法

      

      
	3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

      

      
	4.快速換模的四個(gè)原則

      

      
	5.SMED改善的實(shí)施步驟

      

      
	案例：快速換型與效率

      

      
	
      

      

      
	第二講：基于績(jī)效評(píng)估的持續(xù)改善機(jī)制 

      

      
	第一節(jié)：持續(xù)改善的管理機(jī)制——8要素

      

      
	1.領(lǐng)導(dǎo)決心

      

      
	2.組織設(shè)置

      

      
	3.實(shí)施計(jì)劃

      

      
	4.培訓(xùn)計(jì)劃

      

      
	5.動(dòng)員大會(huì)

      

      
	6.落實(shí)執(zhí)行

      

      
	7.過(guò)程控制

      

      
	8.定期總結(jié)

      

      
	第二節(jié)：持續(xù)改善的方法——8步法

      

      
	1.選擇課題

      

      
	2.現(xiàn)狀分析

      

      
	3.確定要因

      

      
	4.制定對(duì)策

      

      
	5.實(shí)施對(duì)策

      

      
	6.檢查效果

      

      
	7.鞏固措施

      

      
	8.總結(jié)回顧及下一步計(jì)劃

      

      
	
      

      

      
	
      

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